Automobilka posouvá technologie zpracování karoserie na další metu. Lehká a mimořádně pevná konstrukce nové Audi A8 bude dána unikátním použitím čtyř materiálu spolu s nejnovějšími technologiemi v oblasti jejich zpracování a spojování. Prostorová konstrukce Audi Space Frame bude tvořena kombinací hliníku, hořčíku a kompozitů vyztužených uhlíkovými vlákny.
Zadní stěna z kompozitu, vyztuženého uhlíkovými vlákny, se vyznačuje extrémně vysokou torzní tuhostí a pevností. Jedná se o největší díl skeletu prostoru pro cestující podílející se 33 % na celkové torzní tuhosti. V závislosti na míře zatížení jednotlivých oblastí použili inženýři šest až devatenáct vrstev uhlíkových vláken. Jednotlivé vrstvy uhlíkových vláken jsou složeny z pásů o šířce 50 milimetrů, které lze libovolně skládat tak, aby bylo dosaženo potřebných úhlů orientace jednotlivých vláken. Díky tomu se mohlo upustit od mezikroku výroby jednosměrné výztuže, který je normálně nezbytný.
Díly z oceli, tvářené za tepla včetně tvrzení, tvoří skelet prostoru pro cestující, jehož součástí jsou kromě spodní části dělicí stěny mezi motorovým prostorem a interiérem, také boční prahy, střešní sloupky B a přední část rámu střechy. Některé uvedené díly se vyrábějí z laserem svařovaných tvarových přístřihů s různou tloušťkou, jiné jsou navíc částečně zušlechtěny.
Hliníkové komponenty mají s 58 % nejvyšší podíl v konstrukci karoserie chystané Audi A8. Hliníkové odlitky uzlových spojů, výtlačně lisované profily a plechy jsou hlavními stavebními prvky v konstrukci prostorového rámu ASF. Nové slitiny dosahují po vytvrzení pevnosti v tahu více než 230 MPa. Příslušná mez průtažnosti činí při zkoušce tahem více než 180 MPa a u slitin pro profily to je více než 280 MPa, resp. více než 320 MPa – to jsou výrazně vyšší hodnoty než dosud.
Výčet materiálů završuje výztuha z hořčíku mezi věžemi pro uložení tlumicích a pružicích vzpěr. V porovnání s předchůdcem je o 28 % lehčí. Vzpěra zaručuje vysokou torzní tuhost karoserie a k věžím pružicích a tlumicích vzpěr je připevněna hliníkovými šrouby.
Novým postupům byly přizpůsobeny také výrobní haly závodu Neckarsulm. Jen pro výstavbu nové karosárny o výšce 41 metrů bylo zapotřebí 14 400 tun oceli, což je dvojnásobné množství materiálu, z něhož je postavena Eiffelova věž v Paříži. Komplexní a zároveň energeticky hospodárná výroba používá 14 různých metod spojování dílů včetně lemování dvou různých materiálů za studena. Technologie spojuje hliníkový rám boční stěny s ocelovými plechy. Díky tomu se podařilo zvětšit otvory pro boční dveře až o 36 milimetrů v porovnání s předchůdcem. Další metodou je spojování za pomoci laseru, jehož přesná poloha ve vztahu k okrajům svařovaných materiálů výrazně snižuje riziko vzniku trhlin v důsledku působení tepla během výrobního procesu.
